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摘要：介紹了天津堿廠聯(lián)堿裝置中自動控制系統(tǒng)的構(gòu)成及運行情況.聯(lián)堿工序正式開車后，儀控專業(yè)根據(jù)現(xiàn)場運行情況，陸續(xù)改造和完善設計施工不合理之處，進行了部分閥門的整改、測量儀表的改型、重要設備增加聯(lián)鎖等。作者結(jié)合聯(lián)堿生產(chǎn)的特點，提出自動化水平軟件還有待提高，尤其是改變老廠區(qū)的操作方法和控制理念。
關鍵詞：聯(lián)堿；自動控制；改造；優(yōu)化；體會
聯(lián)堿項目是天津堿廠的優(yōu)勢項目，擁有悠久的歷史和成熟的工藝。基于天津堿廠多年來累積的穩(wěn)定的客戶源及優(yōu)質(zhì)品牌資源，天津堿廠在搬遷改造過程聯(lián)堿的產(chǎn)品規(guī)模為聯(lián)堿80萬t/a、小蘇打10萬t/a、氯化銨（農(nóng)銨、工銨）80萬t/a、重灰60萬t/a。在整個項目的設計、規(guī)劃及工程建設當中大量的使用了國內(nèi)外先進的設備，自動控制過程和質(zhì)量得到優(yōu)化和提升。現(xiàn)就天津堿廠聯(lián)堿項目自動控制運行及整體情況進行總結(jié)以達到“拋磚引玉”的作用，提升純堿工業(yè)自動化水平。
1聯(lián)堿項目的自動控制系統(tǒng)
1.1聯(lián)堿控制系統(tǒng)配置
聯(lián)堿生產(chǎn)控制系統(tǒng)采用和利時DCS（集散控制系統(tǒng)）和西門子PLC（邏輯控制器）控制。二者既獨立工作又互為串聯(lián)，通過基于微軟COM/DCOM技術(shù)的OPC服務器將PLC控制器與DCS控制站相連，以實現(xiàn)兩者之間的數(shù)據(jù)交換。
其中DCS為整個聯(lián)堿生產(chǎn)裝置的主要控制系統(tǒng)。分為企業(yè)決策層、管理層、生產(chǎn)控制層和數(shù)據(jù)采集處理層。整個聯(lián)堿DCS控制系統(tǒng)共設1個工程師站室、1個中央控制室、10個現(xiàn)場操作站室、7個DCS主控機柜室和兩個遠程機柜室。其中，工程師站包含冗余服務器、OPC服務器、工程師站；中央控制室設有操作員級別計算機16臺：10個現(xiàn)場操作站室內(nèi)各設操作員級別計算機1臺：7個DCS主控機柜室分別設在碳化過濾工序、煅燒工序、重灰工序、結(jié)晶工序、干銨工序、精銨工序、真空制鹽工序：兩個遠程機柜室分別在小蘇打和包裝工序，均為重灰主控控制站的從站。工程師站室設有DCS終端，通過光纜實現(xiàn)數(shù)據(jù)實時通訊，各操作站分別控制生產(chǎn)各過程的所有測量參數(shù)，并對其進行顯示、記錄、累計和參數(shù)調(diào)節(jié)。除了DCS控制系統(tǒng)外，針對其工序自身的控制特點，聯(lián)堿工序還包含有全自動包裝機PLC控制系統(tǒng)22套、碼垛機PLC控制系統(tǒng)13套、冰機PLC控制系統(tǒng)1套和螺桿壓縮機組（含鼓風機）PLC控制系統(tǒng)7套。
1.2現(xiàn)場儀表及控制
聯(lián)堿工序現(xiàn)場共有近4000儀表點位，其中閥門310臺，智能變送器600臺，熱電阻感溫器1000套，流量計（不包含智能變送器）310臺，液位計（不包含智能變送器）260臺，分析儀器20套。在整體運行中，現(xiàn)場維護至關重要：①每天由系統(tǒng)工程師當班，依照點檢路線進行巡檢：②對重要點位一一關鍵點重點關注。我們每天進行兩次巡檢，及時處理、維修或更換故障儀表。對于高故障率儀表進行了改造、換型等工作，使得聯(lián)堿的生產(chǎn)趨于穩(wěn)定、優(yōu)化。此外，聯(lián)堿工序還有52套隨機設備自帶控制柜（包含控制器及隨機儀表），分別為精銨、干銨、粒銨布袋除塵系統(tǒng)，壓濾控制系統(tǒng)、碳化帶式過濾機控制系統(tǒng)、重灰鼓風機控制系統(tǒng)、螺桿鼓風機控制系統(tǒng)、制鹽球磨機控制系統(tǒng)、制鹽離心機控制系統(tǒng)、冰機制冷控制系統(tǒng)等。這些隨機設備的控制系統(tǒng)都自帶控制器（PLC），程序固化，獨立工作。隨機儀表種類繁多，包含壓力開關、接近開關、行程開關、溫度變送器、小型電磁閥等，是我們維護的難點。
2控制儀表儀器的改造和優(yōu)化
2010年開工以來，隨著投產(chǎn)及系統(tǒng)、工藝優(yōu)化，我們對參數(shù)精度的情況進行系統(tǒng)的升級。聯(lián)堿工序正式開工以來，儀控專業(yè)在維保過程中陸續(xù)改造和完善一些設計和施工不合理的地方，例如部分閥門的整改、液位計的換型、流量計的更換、重要設備聯(lián)鎖的添加等等。下面按照儀表的類型依次進行闡述。
2.1現(xiàn)場壓力儀表的改造
我廠聯(lián)堿工序所有的壓力儀表均采用智能型壓力變送器，其具有遠程通信的特點，利用手操器即可對現(xiàn)場變送器進行各種運行參數(shù)的選擇和標定，精度高，使用與維護方便。在開工近四年的時間里，壓力儀表整體上運行穩(wěn)定、指示準確，部分儀表存在缺陷、對運行及操作造成不利影響，維修不便，我們進行了改造。
2.1.1碳化塔壓儀表的換型碳化塔壓原設計是壓力測點通過中14引壓管線與壓力變送器相連接，其引壓管線較細，經(jīng)常會被工藝管道中的雜質(zhì)堵塞，而且溫度低易結(jié)晶，需要在冬季做保溫、伴熱，維護不方便。此處已逐步更換為直連式壓力變送器，同時將根底閥門改裝成1/2球閥。通過換型，不僅儀表顯示準確無誤，而且一旦發(fā)生故障，拆裝儀表、疏通測點方便、簡捷，能夠及時排除故障，不耽誤生產(chǎn)。
2.1.2干銨爐頂部壓力表的換型干銨爐頂部壓力為負壓，其實際壓力較小，在生產(chǎn)過程中經(jīng)常出現(xiàn)壓力表顯示不準確或顯示最大值的現(xiàn)象。此測點在最初的儀表選型上選用了橫河EJA210EM型儀表，其壓力范圍為0~100kPa，雖然可以進行100%全遷移，且滿足測點的應用量程（-1.2~OkPa），但由于應用量程過小而影響了儀表的精度，所以經(jīng)常發(fā)生故障。更換為羅斯蒙特3051TG0A型儀表，其壓力范圍是0~6.37kPa，安裝后將量程遷移至1.2~0kPa，重新投入使用后，儀表顯示準確，精度大大提高。
2.1.3減溫減壓隨設備自帶壓力表的換型減溫減壓后蒸汽壓力是聯(lián)堿系統(tǒng)中非常重要的儀表點位，但隨設備自帶的3塊壓力表選用的是老型的壓力變送器，沒有現(xiàn)場表頭，PLC均無顯示，處理問題時不便觀察，無法隨時監(jiān)測壓力變化，由于其管道內(nèi)壓力過高，極易發(fā)生安全事故。因此我們改用了3051TG3A智能型壓力變送器。換型后，精度等級提高的同時也方便了儀表人員平時的巡查和現(xiàn)場檢修維護工作。
2.2現(xiàn)場流量儀表的改造
聯(lián)堿裝置I、Ⅱ過程物料品種多，氣、固、液三相測量難度大，生產(chǎn)過程效率和水平的提高，首先依據(jù)準確測量。我們根據(jù)不同生產(chǎn)工況大致選用了五種類型流量計，即電磁流量計、質(zhì)量流量計、渦街流量計、超聲波流量計和差壓式流量計。
2.2.1電磁流量計
電磁流量計的測量與流動介質(zhì)、溫度、流體是否布滿管道、流量大小等密切相關。聯(lián)堿工序共有電磁流量計123臺，以碳化、蘇打、結(jié)晶工序最為集中，由于與老廠區(qū)的生產(chǎn)工況（管道材質(zhì)、介質(zhì)等）略有差別，因此對儀表參數(shù)的設定有影響，導致原儀表測量結(jié)果不準確。我們通過測算，重新出具儀表參數(shù)數(shù)據(jù)表，并結(jié)合實際現(xiàn)場工況重新選型。現(xiàn)已將碳化出堿流量、蘇打出堿流量、結(jié)晶AII流量等與老廠工況差異較大而造成流量不準確的電磁流量計進行了更換，更換后流量顯示準確，便于操作人員控制工藝指標。
2.2.2質(zhì)量流量計
聯(lián)堿工序進界區(qū)液氨流量是生產(chǎn)成本核算的重要參數(shù)之一，計量要求精度0.25%，計量人員在進行階段統(tǒng)計時，發(fā)現(xiàn)經(jīng)常與合成氨出口的液氨流量有偏差。經(jīng)過儀器現(xiàn)場實際測量，發(fā)現(xiàn)原來選用的超聲波流量計并不適用于該工況，且其精度等級1%不能滿足測量要求，所以我們選用了質(zhì)量流量計替代了原來的超聲波流量計。由于介質(zhì)密度受溫度、壓力、黏度等因素影響很大，因此直接選用質(zhì)量流量計從根本上提高了測量精度，省去了繁瑣的換算和修正，這對物料平衡、生產(chǎn)成本的核算提供了方便，而且顯示更為精確，故障率幾乎為零。
2.2.3渦街流量計
聯(lián)堿工序共有59臺渦街流量計，其中碳化中、下段氣流量各18臺，為主要使用渦街流量計的裝置測點。使用過程中，還應關注介質(zhì)中雜質(zhì)可能造成結(jié)疤，影響測量結(jié)果。
2.2.4超聲波流量計
超聲波流量計用于導聲流體的測量，可以測量非導電性介質(zhì)，是對電磁流量計的一種補充，可用于特大型管道，安裝時需要嚴格遵照規(guī)范進行。例如除鹽水的電導率低，電磁流量計指示波動大，且時常無顯示，現(xiàn)改為超聲波流量計，使用效果良好，抗干擾性相對很好，流量趨勢平穩(wěn)。
2.2.5差壓式流量計
煅燒入爐蒸汽流量節(jié)流件的更換是差壓式流量計在聯(lián)堿工序的一個改造典型，由于新廠區(qū)的煅燒生產(chǎn)工藝與老廠的生產(chǎn)工藝有著較大的區(qū)別，原設計的孔板節(jié)流裝置使用日久后，導致節(jié)流裝置的形狀和尺寸發(fā)生變化，孔板入口邊緣的尖銳度由于沖擊、磨損和腐蝕而變鈍，這樣在相等數(shù)量的流體經(jīng)過時所產(chǎn)生的壓差將變小，引起儀表指示不準確（多數(shù)偏低）。我們選用了A+K平衡流量計代替，A+K品牌是目前儀表市場上較為準確的節(jié)流裝置，換型后，儀表指示準確，從而確保了操作人員能夠精確控制煅燒爐的用氣量。
2.3現(xiàn)場溫度儀表的改造
聯(lián)堿工序共有溫度儀表1000多臺，分布于各個工序之中，包含溫度變送器和熱電阻感溫器。溫度的測量與控制有著重要的作用，其測量與控制是保證化學反應過程正常進行與安全運行的重要環(huán)節(jié)。
對于溫度儀表的改造，聯(lián)堿工序大致分為兩大類型。一類是感溫器保護套材質(zhì)不適用于生產(chǎn)環(huán)境，另一類是溫度儀表的換型。結(jié)晶外冷工序液氨循環(huán)罐出口溫度原設計是插入深度750mm，保護套材質(zhì)為鈦合金的感溫器，由于管道內(nèi)介質(zhì)是液氨，低溫情況下鈦材質(zhì)保護套容易發(fā)生斷裂，導致頻繁更換，從而提高了維保成本。在工藝條件允許的情況下，逐步改為插入深度300mm，不銹鋼材質(zhì)保護套的感溫器。長度變短了，不易彎折，材質(zhì)改變了，更加耐用，不易損壞，從而也提高了儀表測量的精確度。同樣的改造工作也應用在了煅燒出堿溫測點上，只是出堿溫的環(huán)境更適用于硬度大、耐高溫的保護套材質(zhì)。
另一類關于溫度測點的改造是儀表的換型。例如重灰鼓風機的定子溫度、軸承溫度全部由鉑電阻感溫器替代了原設備自帶的溫度變送器，這樣既降低了故障率，也便于維護、更換和備件型號的統(tǒng)一。（另外關注環(huán)境情況，要注意解決抗振問題）。
2.4現(xiàn)場液位儀表的改造
聯(lián)堿工序所應用的液位儀表大致有三種，即雷達液位計、磁翻板液位計、差壓式液位計。
其中以雷達液位計的應用最為廣泛。
雷達液位計：在聯(lián)堿工序包裝倉、壓濾鹽泥罐和結(jié)晶桶區(qū)等都應用了此類液位儀表。其中，結(jié)晶桶區(qū)包括母Ⅱ桶、冷AI桶和熱AI桶各兩個。在工藝生產(chǎn)中，桶內(nèi)母液隨著母液交換密度隨時發(fā)生變化，因此原設計所使用的測量結(jié)果與被測介質(zhì)密度息息相關的差壓式液位計便不適用于該裝置中，導致液位的測量結(jié)果隨之偏差。雷達液位計不會因為密度的改變而影響測量結(jié)果了，也降低了生產(chǎn)和維保成本，不會發(fā)生因為冒液而造成的母液損失和儀表損壞現(xiàn)象。
磁翻板液位計：在聯(lián)堿工序循環(huán)水池液位和冰機制冷的經(jīng)濟器液位測量應用了此類儀表。此類儀表投用后基本穩(wěn)定，偶有小故障也比較容易解決。
差壓式（壓力式）液位計：在聯(lián)堿工序結(jié)晶濾液桶、AⅡ桶、半Ⅱ桶、外冷液氨循環(huán)罐上應用了此類儀表，顯示基本準確，但在投用前要注意對其量程進行遷移。
2.5現(xiàn)場閥門的改造
我廠聯(lián)堿工序主要應用了氣動和電動執(zhí)行器。聯(lián)堿工序共有儀表閥門342臺。開工以來，針對碳化出堿閥、煅燒爐氣自調(diào)閥、壓縮循環(huán)閥、重灰流化床冷卻段自調(diào)閥等頻繁出現(xiàn)問題的地方，我們對其進行了改造或換型，解決了原來的力矩小、容易電氣短路和機械卡死的故障問題。
碳化出堿閥因碳化塔出堿管道內(nèi)介質(zhì)易形成結(jié)晶和結(jié)疤，致使閥門卡死和閥門定位器損壞現(xiàn)象。首先，將智能定位器改為了機械定位器，這樣不僅增強了定位器的耐用性，也節(jié)約了成本。智能定位器雖然在控制上更為精確，但在惡劣的環(huán)境中并不耐用。然后，根據(jù)控制系統(tǒng)的特點和工藝生產(chǎn)的特點將執(zhí)行機構(gòu)由原來的膜片作用形式更換為單汽缸雙作用形式。通過改造，閥門故障率明顯下降，保證了生產(chǎn)的連續(xù)性。
2.6現(xiàn)場點位的增加
為了方便操作控制和結(jié)算生產(chǎn)成本，增加了許多現(xiàn)場儀表點位。如各工序生活用水流量計、制冷工序液氨流量調(diào)節(jié)閥、結(jié)晶澄清桶管線流量計、精銨離心機除鹽水流量計、壓濾鹽泥/AⅡ泥桶液位計等。
2.7機房控制系統(tǒng)（DCS/PLC）的優(yōu)化我廠聯(lián)堿工序主要采用的控制系統(tǒng)是杭州和利時DCS集散控制系統(tǒng)，其主要特征是集中管理和分散控制的先進理念。采用危險分散、控制分散，操作和管理集中的基本設計思想，多層分級、合作自治的結(jié)構(gòu)形式，同時也為正在發(fā)展的先進過程控制系統(tǒng)提供了必要的工具和手段。卡件控制點有30%余量，升級擴展空間需要在設計時提前考慮到。在開工的四年里，我們隨時根據(jù)工藝分廠對工藝提出的要求進行增減點位、增設聯(lián)鎖和系統(tǒng)完善工作，到目前為止大小項目已達100余項，下面舉幾個有代表性的實例：
1）聯(lián)堿工程師站關于光纖通訊設備的整改。由于原設計的光電收發(fā)器的供電電源是220V轉(zhuǎn)5V的變壓器，無法長時間不間斷工作，且集中在控制柜內(nèi)不利于散熱，因此并不符合工業(yè)要求，極易損壞。現(xiàn)改為了220V直接供電方式，將電源直接接入接線箱，這樣既可以長時間不間斷工作，也節(jié)省了機柜內(nèi)部的空間。
2）程序的更改與聯(lián)鎖的增設：煅燒重堿皮帶與碳化帶式過濾機之間的聯(lián)鎖增設；球磨機聯(lián)鎖停車與允許開車的增設；粒銨壓實機聯(lián)鎖停車的增設；包裝計數(shù)器的增設；外冷切斷閥系統(tǒng)裝置的增設，碳化帶式過濾機開車允許的更改，等等。
3）系統(tǒng)操作畫面的改動與完善。隨時根據(jù)工藝要求進行在線更改和操作站下裝，方便了工藝人員的監(jiān)視和操作。
4）壓縮工序螺桿程序與鼓風機程序的分離。由于新廠區(qū)剛開工階段，老廠區(qū)7螺桿還在運行生產(chǎn)中，因此起初將2鼓風機的程序和點位都接入了2螺桿控制器和機柜中，螺桿是聯(lián)堿生產(chǎn)的“煤氣化”，如果程序不分開，極易導致下裝誤操作，維護起來十分不方便。在老廠區(qū)停產(chǎn)后，7螺桿柜搬運至新區(qū)，作為2鼓風機控制柜使用，我們將原來的現(xiàn)場接線全部接入新柜子，程序也重新下裝到新控制器中。這樣將鼓風機、螺桿的控制系統(tǒng)分開，不會互相影響，也便于日常維護。
5）根據(jù)工藝分廠要求，部分車間增設、轉(zhuǎn)移操作站。開工以來，碳化、煅燒、重灰、結(jié)晶、制鹽（洗鹽）等工序由于其控制點位較多，工藝復雜等原因，在現(xiàn)場操作室內(nèi)原有配置的基礎上又分別增加了1~2臺操作站。
2.8現(xiàn)場隨機控制柜的改造
壓濾工序控制機柜離油站太近，且機柜外皮己被腐蝕，密封性差，導致機柜內(nèi)部電路經(jīng)常短路，電氣元件也經(jīng)常出現(xiàn)故障。現(xiàn)將機柜遠離了油站，并增設儀表接線箱，重新定做機柜，將外皮材質(zhì)換成了316不銹鋼，現(xiàn)在壓濾5套系統(tǒng)均運行穩(wěn)定，具備長周期運行條件。
3聯(lián)堿自動化控制的體會及認識
聯(lián)堿生產(chǎn)由于其自身的特點，在自動化水平軟件開發(fā)上還有待提高，尤其是要改變老廠區(qū)的操作方法與控制理念，向現(xiàn)代煤氣化項目學習，借鑒他們DCS及ESD系統(tǒng)集控經(jīng)驗，實現(xiàn)聯(lián)堿項目的自動控制水平再提升，這樣既可以減少人力、方便生產(chǎn)，又是未來化工生產(chǎn)的趨勢。接下來的工作，我們就是要在立足生產(chǎn)的基礎上，通過改造，實現(xiàn)聯(lián)堿系統(tǒng)的先進控制。
首先，外冷工序增加液氨循環(huán)系統(tǒng)切斷閥是2013年聯(lián)堿工序的一個重要技措項目。它的設計初衷是由儀表切斷閥代替工藝手閥，以實現(xiàn)遠程操作，并逐步實現(xiàn)自動化控制。根據(jù)現(xiàn)場環(huán)境和工藝自身特點，需要我們在選擇閥門時要充分考慮其密封、結(jié)晶等問題，在閥門選擇無誤的基礎上，做好系統(tǒng)相關的組態(tài)和調(diào)試工作，在實現(xiàn)外冷系統(tǒng)倒換閥門由手動操作改為自動控制的基礎上，實現(xiàn)外冷系統(tǒng)閥門切換的DCS時序有效控制目標。
第二，在聯(lián)堿工序中，集中控制管理的思想理念有待提升。所謂集中控制管理就是在分散控制的基礎上，告別以往只是通過調(diào)度員電話通知操作的老模式，而是通過不同級別的體系完成各自的工作。由于聯(lián)堿項目有著片大、分散、工序多等特點，傳統(tǒng)操作模式和控制思想根深蒂固。起初，依照原設計的控制理念，
80萬噸聯(lián)堿項目自動控制系統(tǒng)的建成，是為了使聯(lián)堿所有工序的生產(chǎn)操作都集中在中央控制室，實現(xiàn)儀表控制的自動化。但是在投入生產(chǎn)后，我們發(fā)現(xiàn)前期的人員培訓覆蓋不夠全面，部分人員對新工藝掌握不夠深入，操作人員對控制理解不深，在進一步進行人員培訓的同時，為了方便工藝人員的就近操作和相互聯(lián)系，逐步將中央控制室內(nèi)部分操作站又如老廠模式轉(zhuǎn)移到了各現(xiàn)場操作室內(nèi)，這樣雖然暫時方便了崗位間的聯(lián)系和操作，可以維持生產(chǎn)，完成產(chǎn)量，但是大大增加了操作人員和維保人員的工作強度和工作量，與現(xiàn)代自動化工生產(chǎn)發(fā)展趨勢相悖。現(xiàn)階段我們通過細化設置其操作權(quán)限和操作級別以實現(xiàn)集中管理控制。以后如果條件允許，在優(yōu)化現(xiàn)場操作的基礎上，我們還是希望將部分現(xiàn)場操作站轉(zhuǎn)移到中央控制室內(nèi)。所以人員培訓應在項目前期得到重視，避免走“回頭路”。
第三，現(xiàn)場隨機設備控制器的維護和管理也是現(xiàn)階段儀控專業(yè)的一項攻關難題。我們雖然已將壓濾系統(tǒng)、布袋除塵系統(tǒng)、制鹽離心機系統(tǒng)的PLC程序?qū)С觯怯捎谄渥詭Э刂破鳘毩⒐ぷ鳎绦蚬袒行┏绦蛑荒茏x，不能寫，因此在程序的修改上并不是很方便，對于工藝提出的要求并不能立刻實現(xiàn)。通過我們與設備廠家的溝通交流，并加強串口技術(shù)和PLC控制系統(tǒng)的學習，現(xiàn)已將隨機設備的控制器與PLCS7200運行平臺相結(jié)合，能夠?qū)⒊绦蜃x寫和下裝。現(xiàn)在我儀控人員正在研究將隨機PLC控制器系統(tǒng)通過串口技術(shù)引入到DCS控制系統(tǒng)中去，將不同控制系統(tǒng)串聯(lián)在一起，能夠更方便、有效地監(jiān)控隨機設備的儀表參數(shù)。
第四，實現(xiàn)所有閥門的自動調(diào)整功能。一個自動控制系統(tǒng)的過渡過程或者控制質(zhì)量，與被控對象、干擾形式與大小、控制方案的確定及控制參數(shù)整定密切相關。在控制方案、被控對象及控制規(guī)律己然確定的情況下，控制質(zhì)量就取決于控制器參數(shù)的整定了，即PID，它是控制質(zhì)量最重要的環(huán)節(jié)。現(xiàn)階段由于部分工況不理想、操作人員手動的操作習慣，部分閥門還并沒有習慣性地投入自動，我們在隨時與工藝人員了解工況的同時，加強對系統(tǒng)自身和控制器PID參數(shù)整定的學習。不同情況不同分析，比如：液氨循環(huán)罐進液流量調(diào)節(jié)閥的PID調(diào)整就要通過衰減曲線法來進行調(diào)試：而螺桿安全放空閥就要根據(jù)其是否并入系統(tǒng)而隨時調(diào)整，應用的是經(jīng)驗湊試法：碳化出堿閥根據(jù)其出堿流量的大小，可采用臨界比例度法。我們希望在儀控專業(yè)的配合下，隨時優(yōu)化PID參數(shù)指標，實現(xiàn)聯(lián)堿所有閥門的自動控制，進而實現(xiàn)整套控制系統(tǒng)的自動控制
